锂电池电极是一种由颗粒组成的涂层，均匀地涂在金属集流体上。锂离子电池极片涂层可视为复合材料，主要由三部分组成：活性物质颗粒、导电剂与粘合剂混合的碳胶相、用电解液填充孔隙。

目前，在电池极片制备过程中，采用了越来越多的在线检测技术，可有效识别产品的制造缺陷，消除不良产品，同时及时反馈给生产线，进而自动或手动调整生产过程，达到降低不良率的结果。

锂离子电池生产工艺复杂，就电池极片而言，表面常见缺陷主要有以下几个方面：

1、如果浆料搅拌不均匀或涂料供料速度不稳定，就会出现凸起包/团聚体。粘合剂和碳黑导电剂的团聚会导致活性成分含量低，极片重量轻;

2、掉料/针孔，这些缺陷区域没有涂层，通常是由气泡引起。它们减少了活性物质的量，使集流体暴露在电解质中，从而降低了电化学容量;

3、存在金属异物，浆料或设备、环境中引入的金属异物，对锂电池危害极大。较大的金属颗粒直接穿透隔膜，导致正负极短路，即物理短路。此外，当金属异物与正极混合时，充电后正极电位升高，金属溶解，通过电解质扩散，然后在负极表面沉淀，最终刺穿隔膜形成短路，即化学溶解短路。铝、锌、 铁、 铜等是电池厂最常见的金属异物;

4、不均匀涂层，如浆料搅拌不足，颗粒细度大，容易出现条纹，导致涂层不均匀，影响电池容量的一致性，甚至完全无涂层条纹，影响容量和安全。

极片制造中常用的在线检测技术包括浆料特性检测、极片质量检测、尺寸检测等，如：

(1)在线粘度计直接安装在涂层储罐中，实时检测浆料的流变特性，检测浆料的稳定性;

(2)采用电池X射线可直接测量涂层表面密度，锂离子电池内部缺陷等，不仅测量精度高，而且在线X射线检测设备操作便捷，X光机有实时图像处理和分析缺陷类别功能，可有效提高极片制造检测效率;

(3)激光在线厚度测量技术则用于测量极片的厚度，也可实时显示测量厚度和厚度变化趋势，便于数据可追溯性和分析。